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2015年爱婴医院整改措施
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三级医院等级评审,2014年8月,重点病种分析,存在问题及整改措施讲义.doc 13页
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2014年8月重点病种分析、存在问题及整改措施
六大疾病各系统所占比例
2014年8月份急诊六大疾病共494人，其中急性心梗10人，急性心衰5人，急性脑卒中92人，急性呼衰10人，急性创伤224人，急性颅脑外伤153人，具体分布如下：
六大疾病8月份各系统人数与7月份比对列表
月份 急性心梗 急性心衰 急性脑卒中 急性呼衰 急性创伤 颅脑损伤
8月份就诊人数 10 5 92 10 224 153
7月份就诊人数 4 7 35 7 219 129
8月份六大疾病各系统所占比例图示
六大疾病8月份各系统人数与7月份比对图示
六大疾病在“急诊绿色通道”平均停留时间
7、8月份各系统疾病绿色通道平均停留时间比对列表
重点病种 急性创伤 急性颅脑损伤 急性心梗 急性心衰 急性脑卒中 急性呼衰
平均时间 24.44 20.65 9.8 20.81 21.91 20.45
8月份平均停留时间（分钟） 23.74 21.15 20.05 29.76 24.92 33.36
7、8月份绿色通道平均停留时间比对图示
比对结果：
1.比较8月份六大疾病总就诊人数较7月份增多110人，尤其急性创伤、急性脑卒中、急性颅脑损伤人数较7月显著增多，各系统疾病所占比例仍以急性创伤、急性颅脑外伤、急性脑卒中占据前三位，而急性创伤和颅脑外伤占据总人数近3/4（约71%），其余4疾病比例和7月份差异不显著。
2. 各系统疾病8月份绿色通道平均停留时间较7月份明显延长，尤其急性呼衰患者延长13分钟，急性创伤、急性颅脑外伤门诊停留时间无明显变化，其他各系统疾病均有不同程度的延长，具体分析各系统疾病分析。
六大疾病分类统计分析
一、急性心梗
本月急性心梗患者10人，均经急诊绿色通道收入急诊科和心内科，平均停留时间为20.05分，具体情况如下：
8月份急性心梗人数及绿色通道停留时间与7月份对比
急性心梗 入院 急诊科 心内科 ICU 死亡
七月人数 4 3 1 0 0
八月人数 10 3 7 0 0
七月平均时间 9.8 8.6 11.2 0 0
八月平均时间 20.05 16.23 21.01 0 0
8月份急性心梗10人，均急诊收入急诊科和心内科，本院就诊人数较7月份增多6人，分析原因：夏季天气炎热，心血管病发病率明增高，尤其老年人对炎热气候耐受能力差，同时饮水不足，导致心血管病发病率增高。急性缺血性胸痛的患者来院后，急诊值班医师首先完成心电图，确诊为急性心梗，值班医师及护士立即给予心电监护、建立静脉通道、阿司匹林300mg、氯吡格雷300mg嚼服、硝酸甘油静滴，生命体征不稳定者或心律失常者给予抗心律失常、稳定血压等急救处理，抢救期间相关人员已通知心内科医师，通过“急诊绿色通道”入住病房进一步抢救治疗，保证急性缺血性心脏病临床路径的顺利进行及抢救的连续性。
通过以上数据分析，急性心肌梗死患者本月绿色通道停留时间较7月份明显延长，分析原因：其中5位患者入院时生命体征不稳定或伴有心律失常，门诊医师给予对症治疗稳定生命体征，给予抗心律失常处理后，由医护人员护送至病房，门诊停留时间超过半小时，导致平均停留时间延长，急诊医师根据患者病情轻重给予了及时有效的处理，保证了患者生命安全和急救的医疗安全。
二、急性心衰
8月份急性心衰患者共5例，均收入急诊科和心内科，绿色通道平均停留时间为29.76分。
8月份急性心衰急诊流向及停留时间与7月份对比
急性左心衰 入院 急诊科 心内科 ICU 死亡
七月人数 7 2 5 0 0
八月人数 5 0 5 0 1
七月平均时间 20.81 19.67 21.74 0 0
八月平均时间 29.76 29.34 30.18 0 29
8月份急性心衰急诊流向及停留时间与7月份对比
8月份5例急性心衰患者，1例经抢救无效死亡，其余患者均入急诊科和心内科抢救治疗，本月就诊人数与7月份略减少，原因分析同心肌梗死。该部分患者来时病情急危重，部分患者伴有心律失常，生命体征不稳定，急诊值班医师给予心电监护、吸氧、药物治疗等急救处理，待生命体征稳定后转入病房继续抢救治疗，门诊抢救期间值班护士已于相关病房联系备床及抢救设备，保证抢救的连续性。
8月份急性心衰患者入病房在绿色通道平均停留时间与7月份延长9分钟分析原
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工厂安全整改方案
来源： 时间：
工厂安全内部审核报告(新版)审核日期：
编号： 工厂安全内部审核报告(新版)审核员：第一篇:我厂安全生产现状及整改措施针对此次发生的事故，生产总办联合各部门主管对车间生产情况进行了细致的排查，对我厂安全生产现状进行了重新评估，发现了一些隐患，并据此提出了相应的整改措施。一、 现状我厂安全隐患主要有：高空坠物、火灾、触电、高速旋转设备、压力容器、车辆、车间工人安全操作素养不高及其他不可预知事故。1、通过长期的重视，目前我厂高空坠物（天吊）已经完成检修，基本可以保证车间安全使用；2、消防用品方面，我厂在容易发生火灾的区域配备了灭火器具，并且定期对设备进行了检查，可以应对火灾威胁；3、在电源器件使用上，排查发现部分机台电线布局不合理，部分电器没有安全插头等触电隐患；4、我厂的高速旋转设备基本都设有防护装置，整体来说对员工的保护基本到位；5、我厂压力容器目前运转正常，安全使用证办理顺利，近期将获得相关安全检测证书；6、我厂车辆目前仅允许持有相关驾驶证人员使用，使用安全系数较高；7、车间工人安全操作素养一直以来是一个短板，经过一定时期的安全培训，目前员工对安全常识已有所了解，但是如何矫正员工不安全、不正规操作还需要长期的教育和约束。二、整改措施针对我厂安全生产现状，提出以下整改措施：1、加大安全检查力度，将安全生产会议的周期缩短为每半月一次； 成立安全监督委员会，由各部门主管兼任委员，配合安全员进行安全问题、隐患处理；安全员应佩戴相应徽章每天对安全生产进行检查，排查隐患，限期整改。2、提高员工操作素养，将安全培训列为各类培训的首位；对员工不安全行为进行严格约束，禁止饮酒员工入厂，头发过长的女员工应当将头发盘起，机台操作禁带手套，衣袖必须扣紧，机台工作不准敞怀；加速应急反应机制，出现安全隐患，员工应第一时间通知上级，启动安全生产应急预案。3、机台安全责任到人，与每名机台操作者挂钩。4、加快办理压力容器、电梯、天吊的相应资质。生产中心总办第一篇:工厂管理整改方案 前言本文中笔者试图分类概述当前X成都工厂（以下简称：工厂）管理中存在的问题及解决方案/思路。其直接依据是笔者最近两周的观察、了解和思考，并结合过往的经验和工厂的实际情况。基本按照“发现问题－分析问题－提出解决方案/思路”的顺序成文。因时间关系和一些制约因素，疏漏、欠妥抑或错误之处在所难免，还望指正为谢！ 一、 人的方面1、现有一线员工素质不高，对公司缺乏归属感。生产管理人员反映对其不敢管，管狠了担心员工立即甩手不干而影响当前赶货。追根求源，此问题需要通过推行良好的企业文化来解决，但需要一个较长的过程。若要短期内解决问题，或起码得到缓解，需要从生产管理人员自身方面找原因。遵行“没有不行的下属，只有不行的上司”的人力资源观念，在一个相对稳定的班组或车间，如其说员工不行，倒不如说班组长和车间主任不行，以此类推。生产管理人员的自身素质高低、管理上是否贯彻了公平、公正、公开的“三公”原则、具体管理方式方法是否妥当、对员工说服教育的耐心程度、激励机制是否恰当等等，都直接影响员工对公司的归属感。建议班组长和车间主任立即把班前会制度落实下来。班前会的原则是：简明扼要、发扬民主；主要内容是：总结上一班次的工作、部署当前班次的工作；形式上固然需要班组长或车间主任主持，但班前会应该是班组或车间民主管理的主要阵地，本班组或车间成员都有自由发表意见和建议的权利。此处需要突出“三公”原则。处事是否公道是基层生产管理人员的立身之本。相对于自身工资待遇的高低，员工甚至更看重工资待遇跟其他人相比是否公平。此前车间主任在一线操作工的工资分配上有没有违反“三公”精神的地方？恐怕没有人敢大声说“没有！”。当然，制度是否合理是重要因素。最突出的一点是：计件制员工没有保底工资。从原理上来说，如此计件必然失败无疑（尤其是在四川地区）。建议对计件制员工全面实行保底工资制，保底工资下限是政府发布的高新区最低工资标准。当然实际操作上，需要根据不同岗位的重要性和技能要求高低确定不同的保底工资。另外，当前搬厂非常时期，后勤服务工作难免有脱节之处，各级生产管理人员应切实关心一线员工的实际生活困难，如：饮水、住宿、吃饭、夜宵、伙食费标准等等，协助公司后勤部门尽快解决。2、新员工难招进来，招进来了也难待得住。据反映和分析，主要原因仍然是公司的计件工资制不保底。另外，非免费住宿和持现金吃饭也对新员工缺乏吸引力。建议：不管新老员工，只要是计件制，一律实行保底工资制；10元/月的住宿费免收或先收再补贴；新员工就餐实行登记制或凭票制（公司先行预付餐费，每天发一次票），餐费冲抵餐费补贴后在当月工资中扣除。3、员工计薪办法上欠缺人性化。对于计件制员工，非员工自身原因造成的工时损失如设备正常故障维修造成停工等，原则上给予相应薪资补贴，但实际上很少执行。如此欠缺人性化的做法极易引起员工的负面情绪。建议此类情况下一律给予薪资补贴。补贴采用计时方式。时薪标准可以按该员工的保底工资计算。4、对于一线操作工，罚款制固然会有一定实效，但也会带来一系列后遗症，需慎行。从管理心理学上分析，罚款制可以作为正式的绩效考核办法以外的辅助奖惩手段，其处罚对象较适宜于管理和专业技术上层次较高、薪资收入较高并相对稳定的人员，还应奖罚并举，最好是以罚设奖，保持总体奖罚平衡，即不可利用罚款制获得一笔额外收入。罚款制也不应过多过滥，否则就有以罚代管之嫌，难免沦为一线管理人员惰性和逃避管理责任的工具。建议进行一次全面清理，本着从严控制的原则重新审定罚款制适用对象和适宜事务。5、工厂级主要管理者有封建家长制倾向，不利于民主管理，影响沟通效率和效果。封建家长制与现代企业管理是格格不入的。需要调整工厂各级的管理风格，重塑工厂文化。西方的管理实践以严密的制度取胜，东方（中华民族）的管理实践带有很重的儒家管理智慧。理想情况是相互融合、取长补短，做到管理上的中西合璧。建议针对管理人员开设儒家管理哲学方面的经典培训课程。6、员工安全意识比较薄弱，时有不按规定着装和规程操作的现象发生。考虑到工厂的实际情况，安全问题理应处于非常重要的位置。建议除了安委会的日常管理、生产管理人员的日常教育以外，印制《员工安全手册》，跟《员工手册》一样，人手一册。7、鉴于以上情况，建议倡导“共建和谐工厂”的理念。二、 生产管理理念/观念方面1、车间甚至班组之间、职能部门及职员之间职责分得太清楚，甚至有“各人自扫门前雪，哪管他人瓦上霜”的思想苗头。究其原因，是从“职责不清、相互扯皮”的一个极端走向了“只要分工、无所谓合作”的另一个极端，矫枉过正、过犹不及。这就本末倒置了。本来职责明晰是为了提高管理效率和经济效益的，但缺乏协作的所谓职责明晰，势必导致很多跨组织的工作很难开展，以及另一种官僚主义。建议：将本来用在组织外部的“利益相关”概念引申到工厂/公司内部，同时将“客户”概念引入工厂/公司内部。具体做法是：在公司、工厂、部门、车间、班组等各级组织内贯彻“利益相关”理念和“一盘棋”观念，在职责明晰的基础上，加强协作/合作意识，并把协作精神作为职员绩效考核的一项KPI指标。下工序/后一个流程自动成为上工序/前一个流程的“客户”，全面树立内部客户服务意识，制订相应服务规范。2、过多强调工厂生产系统工作上的困难和主客观原因，导致“生产服务于销售”的意识淡薄了。这一点本来应归于上一条，但因其重要程度，特地单列出来。建议：在工厂系统全员贯彻“生产服务于销售”理念。原则上，只要不超出实际标准产能，生产上就应该尽一切努力保质保量履行订单要求的交货期。困难会有的，但如果一遇到困难就绕着走或消极等待，那么设置各级生产管理人员何用之有？当然，事关交货期的大是大非问题，遇到困难时，各部门、各方面需要通力协作，共同努力履行订单；万一努力失败，责任是需要分清楚的，考核亦需逗硬。3、责任面前，存在纠缠责任认定而忽视解决问题为先的倾向这一点是管理者素质高低的判定标准之一。一个消防队员面对熊熊燃烧的火灾现场，不去立即投入灭火救援，而是先找派出所要求搜查火灾嫌疑人。也许嫌疑人确实抓到了，但火灾现场已经是不可收拾，损失不仅没有减小，还更严重了。这是一个愚不可及的消防队员。行同此理，责任面前，应先发动部属和联合各方面力量解决问题，或起码缓解问题的严重性后再行追究责任。4、班组/车间工作上不去，全因工人不努力？部门工作上不去，全因人员不努力？确实这是管理者推脱责任的惯常借口。但对于一个存在了较长时间的稳定组织，这是错误的观点。因为，上司有培训、指导下属直至称职的职责，那么如其说下属不行，不如说上司不行；若下属根本不符合任职条件又屡教无效的，上司应及时进行撤换，换成称职人员。如此则下属都应该是称职的。反之，有不努力的下属存在，那一定是上司自身出了问题。建议籍“没有不行的下属，只有不行的上司”观念的确立，杜绝管理者无正义感和责任心地推卸责任。5、存在分析问题时无头绪的情况这直接反映管理者分析问题能力差，要不就是故意为之以混淆视听、回避责任。建议：全工厂/公司范围内推行“5W1H”工作方法，即：What（何事？）、Who（何人？）、When（何时？）、Where（何地？）、Why（为什么？）、How（怎么做？）。长期坚持直至养成自觉的习惯。6、存在生产管理人员工作杂乱无章的现象根本原因在于时间管理能力差。建议：在工厂厂长、生产部部长/助理和车间主任当中，推行时间管理。具体做法是：在以往工作日详细工作分析的基础上，制订各人的工作日时间分配表。如无紧急事务，一到某个时间，就自动转做该时间段规定的工作。7、存在下属在向上司或其他部门请求支持和帮助时茫然无措或找错对象的情况茫然无措是因为自身的不作为所致，严格来说是失职行为；找错对象，要么是不熟悉程序，要么就是“病急乱投医”。建议倡导：下属在向上司或其他部门请求支持和帮助时，一定要有自己的方案。哪怕不为别的，只为了发挥下属的工作主动性。进一步加强质量手册和程序文件的学习并在实际工作中进行贯彻。 三、 生产管理指标问题量化的生产管理指标的缺乏，各级生产管理人员的激励机制和绩效考核办法必然无从量化和科学化，同时生产管理人员和一线员工都会缺乏清晰的奋斗目标。长此以往，生产管理上台阶必然落不到实处。建议先试行确立几个主要的生产管理指标。建议设如下主要生产业绩考核指标：劳动生产率（简称“生产力”）、产品一次交验合格率（简称“合格率”）、准时交货率（简称“准交率”）；一线员工流失率（简称“流失率”）。以周为基本考核周期，以月为绩效考核周期，则一年共分成52个基本考核周期和12个绩效考核周期，连续编号。主要生产业绩考核指标计算方法如下（本条提到“班组”的实际上一律指“班组或车间”）：1、周生产力＝本周一～本周日的标准工时合计 / 上周六～本周五的上班工时合计×100%。每4或5周为月生产力绩效考核周期。班组周（月）生产力＝班组当周（月）工序标准工时总计 / 班组当周（月）上班工时总计×100%。一线操作工个人的周（月）生产力计算办法可以有两种：其一是生产统计员按以上公式核算到人头；其二是班组长或车间主任按百分比逐个打分作为个人对班组周（月）生产力的贡献率（最高为100%）。相应地，班组内员工的周（月）生产力计算公式也有两种，其一：班组内员工的周（月）生产力＝核算到人头的班组内员工的周（月）生产力；其二：班组内员工的周（月）生产力＝班组周（月）生产力×员工对班组周（月）生产力的贡献率。班组甚至员工的周（月）生产力张榜公布，造成争先创优的氛围。车间月生产力是考核车间主任月收入的基本数据之一。注：a、“工序标准工时”定义为：中等偏上熟练程度的操作工按正常速度完成整个工序所需的时间，含经验估计的适当的休息时间、生理时间、物料工具取放时间等时间放宽；b、原则上，生产力可以超过100%。可通过定期调整标准工时，使得哪怕是最先进班组或个人也难于长期达到超过100%的生产力。2、周合格率＝周一次检验合格的成品数量合计 / 周交验的成品数量合计×100％。月合格率考核周期对应于月生产力考核周期。班组周（月）合格率＝班组当周（月）一次检验合格的成品数量总计 / 班组当周（月）交验的成品数量总计×100％。班组内员工个人的周（月）合格率计算办法可以有两种：其一是统计员帮按以上公式核算到人头；其二是班组长按百分比逐个打分作为个人对班组周（月）合格率的贡献率（最高为100%）。相应地，班组内员工的周（月）合格率计算办法也有两种，其一：班组内员工的周（月）合格率＝核算到人头的班组内员工的周（月）合格率；其二：班组内员工的周（月）合格率＝班组周（月）合格率×员工对班组周（月）合格率的贡献率。班组和员工的周（月）合格率张榜公布，造成争先创优的氛围。车间月合格率是考核车间主任月收入的基本数据之一。3、周准交率＝周准时入下工序的成品数量合计 / 周入下工序的成品数量合计×50% ＋ 周准时入完下工序的生产单数量 / 周入下工序的生产单数量合计×50%月准交率考核周期对应于月生产力考核周期。车间周（月）准交率＝车间当周（月）准时入下工序的成品数量合计 / 车间当周（月）入下工序的成品数量合计×50% ＋ 车间当周（月）准时入完下工序的生产单数量 / 车间当周（月）入下工序的生产单数量合计×50%。周（月）准交率只统计车间数据。车间内员工的周（月）准交率全部等同于车间的周（月）准交率，从制度上保证车间内员工的团结协作精神。车间和员工的周（月）准交率张榜公布，同样造成争先创优的氛围。车间月准交率是考核车间主任月收入的基本数据之一。4、月流失率＝月流失一线员工数量 / 月初一线员工数量×100%月流失率只考核车间和直辖于厂长的班组长。 四、 一线操作工计薪办法方面计件制本身是没有问题的，也适合工厂目前阶段的员工素质状况。但计件不保底跟计时无超产一样都是计薪办法成功与否的关键因素。从长远来看，随着员工素质的逐步提高、工厂生产管理水平的逐步提高和生产管理指标的考核到人头，计时制未必不可考虑。综合分析，计件制下的生产管理必然是一种粗放的管理模式，要求员工有较高的自我管理水平，而对各级管理者管理能力上的要求则持默认放松的态度。这跟公司生产管理上台阶的愿望是相背离的。从世界生产管理发展趋势和世界500强生产管理实践来看，计时制是大势所趋。 五、 劳动生产率方面的问题1、无量化的劳动生产率指标由于计件制成为一线操作工的基本计薪方式，而计件制下几乎必然产生种粗放的生产管理模式，认为反正员工多做多得，理所当然就会有积极性，劳动生产率不用去刻意关注。实际上，据观察，劳动生产率提高的潜力在很多方面都能发现，如：班次轮换不紧凑、拖拖拉拉；日常设备维修不够及时而产生额外的非正常停工；因临时事务性的安排占用熟练工的工时而人为导致工时利用率低；返工率还有降低的空间等等。相应解决方案也就呼之欲出了。特别提出一点：考虑到新厂车间定置管理和工装设施等后续工作还多，建议工厂新成立一个机动组，专门负责以上杂务并含新厂区所有区域的安装辅助工作，还可视需要临时帮忙机修组或其他班组，以免频繁从生产线抽调熟练工从事杂务。机动组和机修组都不参与劳动生产率核算。2、中长期来看，目前的机械化、半自动化程度也将影响劳动生产率的进一步提高建议分两步走：第一步是08年内增补必要的工装，并将一、二车间改成传送带形式，主要目的是减少车间在制品搬运量，但需合理设计生产线节拍和做好工序平衡；第二步是2010年内将三个车间联成一条完整的传送带。 六、 生产过程控制方面1、工序自检、互检、巡检等过程控制措施落实情况不甚理想。解决办法是对标准和检验规范培训到位并养成习惯。2、生产区域定置和6S管理滞后或薄弱，也不利于提高生产过程控制水平。当前急需完成生产区域定置工作，同时组织生产车间和模具车间集中上设备卡片、设备操作规程和其他标识，为下一步生产理顺以后正式推行6S打下基础。建议在适当位置设置物品暂存库或废品库，将预计3个月内不会使用的物品全部放进去，以免生产区域有碍观瞻。目前来看电子部生产区的一楼靠近天线主车间位置比较合适。 七、 交货期方面1、生产计划意识不强，生产进度跟催力度不够，跟催执行部门和流程存在问题需对全员加强生产计划意识。相信随着ERP项目的启动和运行，此问题能得到根本解决。当前主要靠加强培训和理顺流程来提高生产计划意识。目前由生管也即生产计划员岗位负责生产进度的日常跟催并不合适。监督检查是必需的，日常跟催还是应该由生产部门、车间、成品库等一线部门自己负责为宜。建议改由负责成品发货的岗位跟催生产进度，如此则生产车间也由后工序逐级向前工序跟催生产进度。2、生产部和生产车间的跟催力度不够，日生产作业计划编制和督导部门不合适直接原因是车间的日生产作业计划由生管来排程。一方面生管对车间各工序动态产能的了解难于充分，难免导致日生产作业计划偏于保守；另一方面人的正常心理决定了对非自行制定的计划重视和跟进程度以及按时完成的主动性都会打折扣。建议改由生产部编制车间日生产作业计划，生管审核并督导，以发挥两部门各自的主动性和之间的正常监督，也容易分清各自部门的职责。3、组织设计方面建议将总经办分单职能归拢成为公司计调（计划、调度）部，对成都工厂和苏州工厂资财部（或改为计划部）进行分单、调单和业务指导。为适应ERP项目需要，公司计调部宜从总经办独立出来。如此则形成“公司－工厂”的两级计划和生产进度督导部门，有利于职责明晰化。 八、 降低生产成本方面1、物料库存几乎未作控制，照单订购、送货即收，流动资金占用几乎处于无控制状态，库存损耗、变质较大。建议两条腿走路：与现有大宗物料特别是紧俏大宗物料的供方分别开一次座谈会，目的是逐步推行JIT生产模式。会上介绍公司的高速发展态势，阐明公司的供应链管理策略即立足于长期合作并与大宗物料供方建设战略合作伙伴关系，增强其合作信心和积极性，取得其理解和配合。同时秘密寻找新供方，把公司逐步推行JIT生产模式作为合作条件。如与现有供方商谈不成，则立即无缝更换新供方。建议在价格合理的合格供方中选定新供方的原则是：就近、规模和业内知名度适中、服务态度好、送货及时、成品库容大、公司能成为其B级以上客户。2、工序不平衡现象时有发生，造成一定程度的在制品积压，额外占用流动资金。按工业工程之动作分析法重新核定当前瓶颈工序和其他必要工序的标准工时，据此合理调整这些工序的员工配备。另外需加强物料的同时配套供应工作。目的是做到车间内各工序大体平衡，减少在制品积压。同时借重新核定标准工时的机会调整这些工序的产量定额。3、因生产过程控制原因导致返工率还没有达到理想水平。需尽一切可能降低返工率，以减少工时损失和可能发生的物料非正常损耗。建议在质量管理上倡导“第一次就做对”的理念，并使操作工养成自觉的习惯。4、目前存在的中途改单、物料定额和图纸上物料规格不一致、生产图纸的未及时更改或发放等情况都可能造成此前的半成品生产徒劳无功。这种情况既影响交货期，又造成工时浪费而影响劳动生产率，还可能造成半成品的报废、返工或积压待用等，都会增加生产成本。解决办法是显然的。尽量减少中途改单频次；增强责任心，杜绝物料定额和图纸上物料规格不一致；对于客户定制的非常规产品，生产图纸和生产任务单同时下达生产部，生产单完成立即回收图纸，随时保持生产线上图纸的有效性。5、设备、模具等的日常保养还需加强。日常保养不应当成是形式主义，而应养成自觉的习惯，这也是6S中第五个S的要求。 九、 其他方面1、工厂产能核算问题工厂实际产能是计划工作的基础数据和基本依据。而实际产能又是随着生产瓶颈的变化而呈动态发展趋势。 建议按当前最瓶颈工序即喷涂的产能来核算工厂的实际产能。产能核算统一按销量最大的型号（对应的反射面规格）为基准，设为加权系数“1”,其他型号则根据生产工艺情况分别核算加权系数，最终的实际产能以销量最大型号的月最大生产数量和其他型号的加权系数上报。2、生产文档管理和发放问题生产所需文档来自技术、工艺、品管等不同部门，文档版本随时都有可能更新，发放、受理领取、回收程序又烦琐，故管理难度较大。建议设立跨部门的二级部门－文控中心，归口所有到工厂各部门和车间的文档管理、发放、回收等，直辖于生产技术副总/副总助理。各职能部门只需对接文控中心，文控中心只需对接工厂各部门，无需直接对接车间、班组。文控中心编制上1~2人足矣。3、概念混淆问题为避免概念混淆，建议将工厂一级的生产管理改称为“工厂运营管理”。下辖的生产部的管理才称为“工厂生产管理”。“运营”称谓也是符合国际惯例的。}