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胶印套印不准问题分析
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&->&印刷耗材常见问题及解决方案
印刷耗材常见问题及解决方案
1&墨辊脱落物的产生及消除
在印刷实地时，除了墨皮之外，墨辊脱落物也容易粘在墨层上面，主要原因：墨辊使用过久，磨损老化。另外，由于不注意墨辊的保养，产品印完之后不经常擦洗干净，墨辊表面老化光滑，最后产生无数道的裂纹。在开裂处经常有不规则的黑色硬块脱落掉下来了，被粘附在印版表面，又转印到橡皮布上，最后反映在印品的墨层上面。墨辊脱落物在墨层上呈不规则三角形，中间为黑点，在脱落物四周为白圈，勾勒出脱落物的形状。&
解决办法：输墨部件有硬质和软质墨辊两种，硬质的墨辊一般为串墨辊，是金属不易损坏；软质的墨辊主要是由丁腈橡胶制造的，容易膨胀变形，表面干燥结膜或老化裂纹等，影响油墨的正常传输。为了防止墨辊脱落物影响印刷产品质量，加强日常保养和合理使用非常重要。&
①墨辊要经常保持清洁干净，一个产品印完，节假日，墨辊应清理擦洗干净，不留任何墨污杂物，以免表面结膜。&
②墨辊的老化，主要是来自于光、热引起的。墨辊不能放在太阳下晒，或者热气、暖气片附近，防止表面老化现象，或者墨辊发粘软化。墨辊节假日不用时放在墨辊木架上，在干燥、凉爽的地方。&
③不要和不挥发性的油类长时间接触。如机油、调墨油、黄油等不宜长时间与墨辊接触，否则易出现胶辊表面发胀变形开裂现象。
④墨辊要避免与胶印润湿液的浸蚀造成的烂胶、掉渣现象。胶印润湿液是呈弱酸性物质，含有表面活性剂、润湿剂、乳化剂等物质，水斗里添加润湿液时不要放满，否则溢出洒泼在墨辊上，或者水分过大后，润湿液化学物质对墨辊进行侵蚀。&
⑤消除墨辊脱落物的办法一般采用人工和机械打磨，去掉结膜层和烂胶层。但是，注意墨辊的直径尺寸，不宜打磨过多。若墨辊破损老化厉害，最好是将裂纹老化的胶辊更换，使用新的墨辊，确保印刷产品质量。
2&纸张印品的脱落物及污垢的产生及解决
在印实地产品时，纸张上面的脱落物、污垢以及脱粉掉毛都会影响墨色产品质量。主要原因是由于纸张在造纸原材料，辅助材料，造纸的过程中的硬质浆块、塑料、杂物、鱼鳞、昆虫等在造纸时候附在纸张表面，这些纸张脱落物由橡皮布传递到纸张上面，在印品上的形状为四周白圈，有毛刺、不规则的图形。
解决办法：&
①严把纸张的进货关，不合格的纸张不进厂，不入库，到正规渠道的造纸厂家去购货。纸张的优劣程度直接影响着印刷产品质量。&
②纸张在胶印之前进行吊晾调适处理，一方面可以使纸张含水量均匀分布，减少纸张的伸缩，有利于精确套印；另外一方面可以使纸张通过吊晾调适，鼓风机吹纸作用，把纸灰、杂物、小纸屑等吹&干净，减少了纸张脱落物污损，粘到墨层中去。&
③纸张若脱粉、掉毛可采用印刷之前套印一道清水、白油处理一下，胶印时勤擦印版和橡皮布的办法。&
④在油墨中添加一些去粘剂，以减少油墨的粘度，防止纸张脱粉的旧毛的弊端。
3&用胶印机印薄纸时，有一些建议：
1)敲纸时，薄纸与厚纸(100—350g／㎡)的方法不一样，薄纸敲纸讲究敲得均匀、平整，敲纸段间隔愈小愈好，间距最好一样，以免引起皱纸。一般对于急于上机印刷的纸张，只敲拖梢，让叼口保持平整，以便顺利输纸。
2)纸张压脚要比印厚纸时小，一般压5mm左右即可。
3)输纸轮尽量调轻，以纸张通过时纸轮能顺利滚动为基础，减小阻力，防止纸张卷曲。
4)对于光控系统较好的机台，如高宝、小森系列胶印机等，要及时清理叼口处的纸灰，最好一个班次清扫一次，以免影响光控灵敏度，导致机器无缘无故停机。因为，对于薄纸印刷，光控功能更为重要。
5)印刷车间温，湿度要与纸库一致，防止纸张起荷叶边或收缩，影响套印和输纸顺畅。有条件的企业，使用空调或空气加湿器可取得较好效果，如没有条件，可采取洒水和晾纸等手段改善纸张的适印性。
6)印刷薄纸时，印刷速度稍快一点较好，收纸系统和输纸系统会更平稳。
一般来讲，最高机速为1万印／小时的机台，速度设为6500印／小时左右较好；1.5万印／小时的高速机,印刷速度定在9500印／小时较好。
4&印品质量控制--纸面不平整故障的解决
纸张的纤维组织具有较强的吸湿性，很容易随环境湿、温度变化而改变其含水量。那么，纸张含水量一旦增加，其纤维组织将出现伸长现象；反之，纸张含水量下降，其纤维组织就出现收缩现象。所以，这也是纸张出现紧边、卷曲、荷叶边以及纸面不平整的原因所在。纸张的这些变形则是发生印刷起皱、套印不准和重影故障的主要原因。
日常生产实践情况表明：若纸张四边水分过分散失，中间部分大于边侧水分时，就会形成紧边情况。而呈紧边纸张印刷时其中间部位容易出现折皱现象，对此解决的办法是：在堆放纸周围地上泼水，增加环境湿度让纸边汲湿以恢复平整度。如果有条件的话，可采用晾纸机吊晾纸张，并在地上泼水，这样效果较好。
纸边卷曲则是由于纸张的正反面含水量存在差异，使纸面含水量存在差异，使纸面含水量低的一面因收缩而出现卷曲。纸边出现卷曲时，印刷过程中，则容易因输纸不到位及咬纸时纸边折角，造成印刷起皱、套印不准或重影故障。纸边卷曲引起的印刷起皱皱痕一般呈大不正斜形状，且皱痕的位置不固定。消除的办法是：对卷曲的纸边进行调敲勒，使纸边达到平直、坚挺。
荷叶边也容易造成印刷起皱、套印不准或重影故障，最常见就是印刷起皱故障。荷叶边的产生是纸边吸湿伸长的表现，使纸边直线尺寸比中间部位长，这样国纸边松驰而中间较平整，印刷时，呈波浪状的纸边压印过程中受到挤压而出现折皱现象，这种折皱一般出现在纸张的边侧，尤其是印品的拖梢部位最容易产生折皱现象。对出现荷叶边的纸张，其处理办法是：对纸张进行吊晾处理，使纸面的含水量均匀一致，并与印刷车间的湿、湿度保持相对的平衡，让纸边恢复应有的平整度。
保持纸张良好的平整度，应注重从质量源头上进行把关控制：一是要保持纸张性能的稳定性，刚进的纸张不要马上投入使用，最好旋转一段时间后使用效果较好；二是存放纸张的仓库和切纸车间与印刷车间的温、湿度，要保持相应的平衡条件，不能存放在较大的悬殊情况，以防止变形情况的发生。这也是减少或避免印刷起皱、套印不准和重影故障发生机会的有效措施。
5&双胶纸印刷中糊橡皮布故障解析
用质量较差的双胶纸印刷实地或大面积图文产品时，容易出现糊橡皮布现象，这对操作人员来说是件很头疼的事。糊橡皮布不但影响生产速度、增加劳动强度、浪费原材料，稍不注意还会造成质量事故。
1．印刷压力过小
印刷过程就是印版对油墨进行选择性吸附，并通过橡皮布将油墨转移到承印物上的过程。但由于纸毛、纸粉的加入，阻碍了油墨的转移，使油墨不能顺利地转移到承印物，而残留在橡皮布上。通过适当增加三滚筒之间的压力，迫使油墨无条件地转移到承印物上，可解决糊橡皮布的问题。但在增加滚筒间压力的同时，也应考虑印版的耐印力。在印刷大批量产品时，可进行烘版处理，以增加印版的耐印力。
2．橡皮布局部不平整
如果橡皮布和衬垫的使用时间过长，会出现凹凸不平的现象。凹下去的地方很容易堆积纸毛、纸粉，造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方，擦还原剂或用1层或2层透明塑料胶布粘在橡皮布的背面，可使其恢复平整。如果仍解决不了局部糊橡皮布的现象，就只能更换橡皮布和衬垫。
3．油墨的流动性不佳
如果油墨的流动性不好或过黏，对纸张表面的剥离力就会增加，纸张表面的纸毛、纸粉很容易被剥离下来，又通过橡皮布转移到印版上、墨辊上或墨槽里，造成恶性循环。在印刷大批量产品时，应根据墨辊、墨槽中纸毛和纸粉的多少，适时清洗，这样也能保证印版的耐印力。
在油墨中加入适量的辅助料(6号油或稀释剂)，可以增加油墨的流动性，再加入适量的撤淡剂，又增加了油墨的活运性，使油墨能够很好地转移到承印物上，减轻糊橡皮布现象。
遇到上述情况，有的操作人员会误认为加入适量的撤黏剂，可以增加油墨的流动性，但加入撤黏剂的同时，也降低了油墨的活运性，使糊在印版和橡皮布上的油墨很难清洗，糊橡皮布的现象也不会减轻。
4．印刷色序的安排不合理
如果是四色机，可将图文少、用墨量小的一边放在前边，以使纸毛、纸粉留在前一印上。
6&胶印掉版故障原因及排除
胶印过程中常出现掉版故障，有些操作者则不分青红皂白，全部把责任推到晒版工序，以一句“版不耐印”了事，不去深究。掉版故障的确与晒版有着密切关系，比如版基不良、吸真空未够、曝光时间过长等。但印版并不是惟一的故障原因，印刷过程也是不容忽视的一面。主要有以下方面：
1.润版液酸性过强，印版图文被腐蚀。排除方法：加大润版液中水的比例。
2.印刷压力过大或包衬过厚、过硬，使印版图文受损。排除方法：减小印刷压力或更换合适衬垫。
3.着水辊或着墨辊靠版压力过大。排除方法：减小相应压力。
4.着水辊的水胶绒磨损，与印版之间的摩擦力增大。排除方法：更换水胶绒。
5.着墨辊表面硬化，失去弹性，与印版之间的摩擦力增大，或由于着墨辊受损出现两端不等径，造成两端存在明显速差。排除方法：更换着墨辊。
6.橡皮布表面硬化。排除方法：更换橡皮布。
7.纸粉、纸屑等杂质太多。排除方法：清洗印版及橡皮布。
8.油墨过黏，印压时造成剥离力过大，以至掉版。排除方法：加入撤黏剂或6#调油墨降低油墨黏度。
7&胶印印刷后图像变形故障解析
这里所说的印刷后的图像变形是指胶印印刷后图像发生变形。
故障现象1：拖梢印迹甩向一边
首先查看橡皮布是否装斜、是否不平整，两边松紧度是否一致。如果印迹微量甩向一边，可用顶版来校正。如果仍甩向一边，可减轻此处的印版滚筒与橡皮滚筒之间或橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力，也可以相应加重另一边的印版滚筒与橡皮滚筒之间或橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力，注意滚筒的平衡度，新机器两边误差不超过0.05mm，旧机器两边误差不超过0.10mm。
故障现象2：横直线印后变成曲线
如果往下弯曲（往叼口边弯曲），可减少此弯曲部位的递纸牙垫与压印滚筒的间隙，也可减少此弯曲部位递纸牙垫与给纸台的间隙；如果往上弯曲，可增加此弯曲部位的递纸牙垫与压印滚筒的间隙，也可增加此弯曲部位递纸牙垫与给纸台的间隙。递纸牙垫与压印滚筒和递纸牙垫与给纸台的间隙一般以稍大于印刷纸张的厚度为宜。
8&胶印用纸pH值过大/过小对印品质量的影响
胶印用纸的pH值过大或过小都会对印品质量产生不利影响。胶印用纸特别是涂料纸的表面具有一定的酸碱性，当pH值小于7时，纸张表面呈酸性；当pH值大于7时，纸张表面呈碱性。理想胶印用纸的pH值最好呈中性，这样将大大提高印品质量，显著降低常见故障的发生几率。因此，纸张性质的优劣对印品质量的影响极大。但是由于原材料及纸张加工工艺等因素的影响，理想的纸张几乎是不存在的。
由于胶印是利用油水不相容的原理，印版的图文部分亲油斥水，空白部分亲水斥油，因此润版液是胶印印刷中必不可少的，润版液一般呈弱酸性。
1.纸张的pH值过高
当纸张的pH值过高时，纸张中的碱性物质就会不断地溶解到润版液里，中和掉润版液中的一部分酸，而使润版液的pH值上升，破坏其酸碱性，降低润版液的表面张力，从而加速油墨乳化，造成油墨分离速度减慢，同时也影响了油墨的正常转移。如果油墨乳化现象严重，将造成印品图文色泽暗淡、轮廓不清晰，一旦油墨着色力下降，只得增加墨量，从而破坏了胶印水墨平衡，以致造成印品网点并级、糊死，甚至造成花版、糊版以及墨辊脱墨现象。
纸张的pH值过高还会使印版的耐印力下降，因为纸张的表面强度实质上就是纤维、填料、胶料三者间的结合力，由于印刷过程中很难达到p≥x＋u＋n＋w，其中，p为纤维与填料和胶料之间的结合力，x为油墨对纸张的黏力，u为剥离张力，n为橡皮布黏度，w为机械摩擦力，所以掉粉、掉毛现象难免发生。这样脱落的纤维等就会向橡皮布转移，当橡皮滚筒与印版滚筒接触时这些碱性物质就会转移到印版上，导致印版空白部分带脏，图文部分的成膜剂被侵蚀，使印版耐印力下降。
2.纸张的pH值过低
纸张pH值过低将使润版液的pH值显著下降。润版液的酸性增强时，就会影响油墨的干燥速度，造成印品干燥不良，因为润版液中浓度较高的H+与燥油中的金属盐发生置换反应，从而抑制了油墨的干燥速度。实践证明，当pH值过低时，印迹在酸性纸上会比在碱性纸上的干燥速度要慢，从而阻止并破坏了油墨的氧化聚合。为了保证印品质量，必须对纸张的酸碱度进行测定，当纸张的pH值过低时应略微提高润版液的pH值，方法共有两种:
（1）纸张整体pH值测定法
先用蒸馏水浸泡纸样，然后抽出水溶液，用pH值测定仪测量其酸碱度。这种方法对涂料纸以外的纸张及纸板有一定的参考价值。
（2）纸张表层pH值测定法
①电测法：测定溶液中的指示电极与参考电极所产生的电位差，参考电极的电位为恒定值，指示电极的电位随测定溶液pH值的不同而改变，这时再应用一次pH值测定仪直接测得溶液的pH值。
②色比法：测定时首先用蒸馏水润湿纸样表面，再用酸碱指示剂滴在表面上，观察其颜色变化，并与已知酸碱度的颜色样品比较即可。
③滴定法：以样张水溶液的酸碱度来表示纸张的pH值。酸性溶液的酸度以硫酸的分数来表示，碱性溶液的碱度以氢氧化钠的分数来表示。
9&UV光油层上烫印难的问题解析
在印刷业中，UV光油一直充当着高亮光油的角色。其特有的高亮效果被广大印刷工艺人员所认可，但UV光油在许多后加工性能上仍存在不足。例如在UV光油层上进行烫印，虽然能够获得非常好的视觉效果，但该项工艺应用还非常少。这主要是由于目前UV光油的烫印适性还不够成熟，烫印质量不够稳定，UV光油的树脂成分及助剂也不利于烫印。这些问题都需要光油厂家对光油做进一步改进。下面仅从开发试验过程中出现的问题简单分析一下在UV光油层上烫印难的问题。
(1)&要形成高亮度的效果，UV光油必须具有一定的厚度，但光油层过厚对烫印也不利。一般用胶印方式涂布UV光油层的厚度都在9g／m2以上。
(2)&为了保证固化性能，UV光油中需要添加特殊树脂及大量助剂，这势必会影响在UV光油层表面烫印的效果。
(3)&目前UV光油中的树脂成分在高温、高压下与烫印箔的亲和性还不够好，所以在UV光油层上进行烫印不易控制。
因此，在UV光油层表面烫印时需注意以下事项。
(1)&在需要提高UV光油的亮度时，不主张采用增加光油层厚度的方法。可以通过调整涂布工艺参数(涂布辊网线角度及网线数等)及印刷设备性能(印刷压力及印刷速度等)来改善光油层的平整度和光亮效果。
(2)&合理选择烫印材料，使其胶黏层与UV光油的树脂有良好的亲和性。
(3)&准确调校烫印版的温度和压力，因为过高的压力和温度会破坏油墨表面性能而使烫印更加困难。同时，烫印速度也不宜过快。
10&胶印包装实地版难题的解决
当前．包装产品的外观时尚设计较多地采用大色块大实地．用来突出产品的亮点．以达到刺激人感观视觉的效果．这样就给我们胶印包装纸的操作造成了很大的麻烦。
其一．大实地版产品由于原样要求墨色浓厚．要达到原样的要求必须采用两块版下墨，才能印得厚实平服．由于墨量大．水量也相应增加．致使油墨乳化程度提高，产品干燥时间延长．加工周期同时延顺．工作效率大大降低．对于要求交单时间快捷的短版活经常延误。
其二．由于墨量较大，尽管在前期设定了防范措施，但稍有不慎仍然会出现粘脏现象．只得加大”喷粉”量，这样又给印后加工造成了一定的困难。虽然在覆膜、上光前采取了除粉措施．但嵌入在油墨中的粉末是很难清除的．覆膜、上光后的产品因残留在油墨中．而出现虚点、麻点．使产品的外观受到影响。
为了解决上述难题．经同行推荐．我们选择了由中科大丛珊公司生产的”墨宝”防粘脏专用产品进行试用。根据该产品说明书的要求．在实地色墨中加入油墨量7％的”墨宝”．油墨用上海牡丹快干黑墨．用两块版同时下墨．版面对开80％实地．纸张用300g灰版卡纸，并适量调整．减少下水量．开机速度10000张／，J、时．完全关闭喷粉。初次试印了1&500张(堆纸)，经抽样检查．油墨干燥速度加快．产品背面无粘脏．在印刷过程中油墨转递性能正常．机器在运行或停机时均未出现墨斗胶辊结皮结膜现象。印完半小时后即进行红黄色套印．套印结束后．半小时上机覆膜．原来因大量喷粉造成的覆膜出现的麻点虚点也完全消失了。经检验产品基本符合样张要求。初试成功后对后面6000印如法炮制．整个操作过程未见差错。对此．笔者体会到．对待操作中出现的难点．不能墨守成规．要大胆创新．寻找到新的解决途径．特别是对市场上出现的新材料．要在实际工作中不断总结经验．才能变被动为主动．提高自己的操作水平．解决在生产实际中不断出现的新问题。
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印刷品套印不准的原因和解决办法
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由于纸张因素而导致套印不准的最常见问题是什么？
发布时间：<font color="#16.03.07 新闻来源：诚瑞成（北京）科技发展有限公司 浏览次数：
影响套印准确性的最突出、最常见的因素是印刷过程中纸张因含水量变化而产生的吸湿变形。当纸张的含水量发生变化时，不仅因纸张的膨胀或收缩导致其长度和宽度的变化，而且还会因含水量的增减使得纸张局部尺寸变化，从而造成纸张发生各式各样的变形，如卷曲、皱褶、 波纹等。这些变形有的是可逆性的或部分可逆性的，有的则．是不可逆性的。有些变形给印刷操作带幻午多困难，有些变形则严重地影响印刷品的质量。用这样的纸张印刷时，由十纸边不平，容易引起前规和侧规定位不准，造成套印不准n最常见的问题是：
?在多色套印时，印完一色之后纸张吸收润版液后而发生了明显的仲长，当印第二色时由于网点位移而无法准确套印。
?当印刷车间相对湿度较高，而纸张原来含水量较低，则纸张在车问堆放一段时间后，边缘部分由吸水伸长而产生荷叶边现象。反之，印刷车间空气相对湿度比较低，纸张原来水分含量比较高，存放后因边缘脱湿较快将产生紧边，导致输纸困难，套印不准。
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& 重影与套印不准的比较分析
对来说，、套印不准和杠子一起被称为的三大故障。这些故障将导致印品整个画面模糊不清、层次失真。所以，在生产中，要采取措施，避免故障的发生。要想解决出现的故障，必须明确故障的类型，然而，对于和套印不准来说，两者存在着一定的相似，如果对故障判断错误，问题就很难解决了。所以，正确区分和套印不准，对控制印刷品质量来说，具有重大的意义。
1.的概念及特点
指印刷的线条旁边出现的浅线条或印刷网点旁边出现侧影，侧影比主线条或主网点要淡一些，重影也叫双影（印刷图文时，文字出现双影或者虚影，印图片时网点旁边出现虚影，印刷线条旁边出现的浅色线条，或在印品上出现两个或两个以上的同样印迹，而且其位置极近，这种现象也叫重影）。重影的出现使网点增大更为严重，并降低边缘的锐度，影响图像的阶调和色彩还原，使整个印刷品的图文模糊，清晰度明显下降。
重影的种类：按照重影的方向来分，重影分为三类：纵向重影、横向重影和A、B重影。
①纵向重影，即上下重影。网点的侧影在原网点的上、下端与滚筒轴向垂直的方向上，其位置固定，但侧影有轻有重，见图一(a)。
②横向重影，即来去重影。网点的侧影在原网点左、右侧，有的网点侧影同滚筒轴心线平线，有的网点侧影同滚筒轴心线有一个较小的角度。重影的位置固定，但有轻有重，见图一(b)。
③AB重影只产生在双色机或多色机上，其重影的最大特点是：前后两张纸上的网点侧影产生在正常网点相反方向，即第一张纸上的网点侧影在正常网点的左侧或上侧，第二张纸上的网点侧影反过来在正常的右侧或下侧，见图一(c)。
(a)纵向重影（轴向重影） (b)横向重影（周向重影）
(c)A、B重影（不规则重影）
图一 重影的种类
在平版印刷时，如果印刷较细的文字时若产生了重影则使产品的整个版面模糊不清，无法查阅，造成废品，对于彩色印刷品而言，严重的重影则影响图像阶调的再现，色彩再现，清晰度、均一性等，重影对图文的高调、中间调和低调会产生不同程度的影响，特别是对图文的中间调影响最为明显，印刷时出现不规则的时多时少的重影，会使需要强调的层次无法得到准确控制，很难达到理想的效果。
图二 重影实例
2.套印不准的概念及特点
套印实际上就是我们在印刷中指各色图像一次次被转印到承印物规定图像位置上的过程，是一种颜色与另一种颜色叠印的过程。按照印刷品的质量要求，各色图像的轮廓套印按标准重叠在同一图像位置上,我们称之为套印准确。反之，各色图像在每一次转印中不能重叠在同一图像位置上时，即图像位置出现不等量的周向或轴向偏差，不完全重叠，我们称之为产品套印不准。
从套印不准的方向上来看，有：周向套印不准，如图三。轴向套印不准，如图四。
图三 纵向套印不准
图四 横向套印不准
在多色机印刷中的套印不准反映在两个方面，一是在一张印张上局部套印不准（一般常见在拖梢呈扇形状）。另一个是各个印张自身各色套印准确，但前后印张的规格位置（轴向和周向）不相同。
3.套印不准现象与原因
造成套印不准的原因一般有以下几个方面：
①机械方面：机器出厂前零件加工和整机组装不符合要求，在投入正常生产后过早造成零部件磨损，造成产品套印不准。机器整机调试不当，水平精度差(横向和纵向的水平误差均应≤0.03/1000mm)，使机器或者零部件在高速运转中负载过重，造成机械磨损，出现套印不准。
②机器调节不当：纸张定位时间不当，纸张到达前规时超前或走不到位。前规与侧规交接时间不当。侧规与递纸牙交接时间不当。递纸牙与压印滚筒咬牙交接时间不当，同步时间太短，造成纸张交接不稳。前规高低与侧规拉力轻重不当。递纸咬牙排咬牙轻重不一或牙垫不平。压印滚筒咬牙排咬牙轻重不一或牙垫不平。压印滚筒咬牙咬力小于递纸咬牙咬力。
③工艺操作方面：印前拼版精度不高。晒版套晒不正，或晒版抽气不足，造成胶片移动。印版装拉用力不当，造成图像局部拉长，或印版装好后螺栓没紧固。印刷中水墨不平衡，版面水分偏大造成纸张伸缩。白料裁切上下刀尺寸偏差超标、纸边不垂直或咬口纸边呈月亮形。
④材料方面：纸张自身的含水量不均匀，造成纸张变形。纸张的平整度差。
4.重影与套印不准的联系与区别
对于重影和套印不准来说，虽然两者的机理和形成方式不同，但是存在很多共同点：套印不准和重影都有方向性（周向和轴向）。从分布面来看都有整体和局部现象。产生的原因也都有机械方面和工艺操作方面的原因。同一个故障原因会造成几个质量弊病。例如在图像上出现机械条痕，如用放大镜仔细看在紧靠图像网点边上有重影现象出现；同样，印版滚筒或橡皮布滚筒有轴向窜动，也会出现轴向套印不准和轴向重影。套印不准和重影都会直接影响产品印刷效果，使图像阶调和层次欠佳，文字模糊不清，严重时还会报废，直接造成经济损失。
两者之间尽管有很多相似的地方，但很多方面也存在着极大的不同。
①印刷形式上看：
重影在一次（单色）印刷中就能直接反映出来，不需要经过二次或多次印刷才反映出来。重影问题强调的是一个“重”字，在一个网点或图像上重复出现一深一浅同一种颜色的两个影子。
在没有明确印刷规格位置时，在一张白纸上一次印刷时它是看不出套印准不准的问题；它只有通过前后印张的比较，才能辨别印刷图像或文字位置是否一致问题。因此，套印问题是着重于一个“套”字，即使在印单色时，也需要通过二次或二次以上套印才能明显反映出套印问题。
②产生质量问题的直接原因上看：
产生重影的直接原因是印刷中橡皮布上的网点不能与后次印刷的网点相重叠，也就是说橡皮布或橡皮布滚筒在前次印刷后不能及时恢复到原来的位置与后次印刷相重叠所造成的。
产生套印不准的问题主要是由于套印定位系统出现了不同程度的故障，使色与色在套印中印刷图像位置不能重叠在同一位置上。
在过程中，胶印由于采用了水墨相斥的原理来进行印刷，涉及到物理变化和化学反应，加上胶印机向高速、多色、自动化发展，机件结构复杂，工艺技术要求高，重影和套印不准的故障层出不穷，因此，对于胶印机操作者，既要有一定的文化水平和专业技术知识，又要注意积累一定的操作经验和具有排除故障的能力，才能适应胶印生产日益发展的需要。
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