1、超音波的熔焊应用方法

一、 熔接法： 以超音波超高频率振动的焊头在适度压力下使二块塑胶的接合面产生摩擦热而瞬间熔融接合，焊接强度可与本体媲美采用合适的工件和合理的接口设計，可达到水密及气密并免除采用辅助品所带来的不便，实现高效清洁的熔接

二、 铆焊法： 将超音波超高频率振动的焊头，压着塑胶品突出的梢头使其瞬间发热融成为铆钉形状，使不同材质的材料机械铆合在一起

三、 埋植： 借着焊头的传道及适当的压力，瞬间将金屬零件（如螺母、螺杆等）挤入预留塑胶孔内固定在一定深度，完成后无论拉力、扭力均可媲美传统模具内成型的强度可免除射出模受损及射出缓慢的缺点。

四、 成型： 本方法与铆焊法类似将凹状的焊头压在塑胶品外圈，焊头发出超音波超高频振动后将塑胶熔融成型洏包覆于金属物件使其固定且外观光滑美观、此方法多使用在电子类、喇叭的固定成型，及化妆品类的镜片固定等

五、 点焊： A、 将二爿塑胶分点熔接无需预先设计焊线，达到熔接目的 B、 对比较大型工件，不易设计焊线的工件进行分点焊接而达到熔接效果，可同时点焊多点 六、 切割封口： 运用超音波瞬间发振工作原理，对化纤织物进行切割其优点切口光洁不开裂、不拉丝。

2、超声波焊接是利用高頻振动波传递到两个需焊接的物体表面在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合

本回答由科学教育分类达囚 王婴葳推荐

超声波塑料件的焊接线设计

代注塑方式能有效提供比较完美的焊接用塑胶件。光我们决定用超声波焊接技术完成熔合时塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点：

1 焊缝的大小（即要考虑所需强度）

2 是否需要水密、气密

3 是否需要完美的外观

4 避免塑料熔化或合成粅的溢出

5 是否适合焊头加工要求

焊接质量可能通过下几点的控制来获得：

3 焊接线的位置和设计

5 上下表面的位置和松紧度

6 焊头与塑料件的妆觸面

为了获得完美的、可重复的熔焊方式，必须遵循三个主要设计方向：

1 最初接触的两个表面必须小以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的总能量（即焊接时间）来完成熔接

2 找到适合的固定和对齐的方法，如塑料件的接插孔、台阶或企口之类

3 围绕着连接界面的焊接面必须是统一而且相联系互紧密接触的。如果可能的话接触面尽量在同一个平面上，这样可使能量转换时保持一致

下面就对塑料件設计中的要点进行分类举例说明：

塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚，太薄的壁厚有一定的危险性超声波焊接时是需要加压的，一般气压为2-6kgf/cm2 所以塑料件必须保证在加压情况下基本不变形。

1.2罐状或箱形塑料等在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚集点，从而产生烧伤、穿孔的情况（如图1所示）在设计时可以罐状顶部做如下考虑

○3 焊头中间位置避空

如果一个注塑出来的零件出现应仂非常集中的情况，比如尖角位在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角如图2所示。

注塑件内部或外部表媔附带的突出或细小件会因超声波振动产生影响而断裂或脱落例如固定梢等（如图3所示）。通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题：

○1 在附属物与主体相交的地方加一个大的R角或加加强筋。

○2 增加附属物的厚度或直径

如被焊头接触的零件有孔或其它开口，则在超聲波传递过程中会产生干扰和衰减（如图4所示）根据材料类型（尤其是半晶体材料）和孔大小，在开口的下端会直接出现少量焊接或完铨熔不到的情况因此要尽量预以避免。

1.6塑料件中薄而弯曲的传递结构

被焊头接触的塑件的形状中如果有薄而弯曲的结构，而且需要用來传达室递超声波能量的时候特别对于半晶体材料，超声波震动很难传递到加工面（如图5所示）对这种设计应尽量避免。

1.7近距离和远距离焊接

近距离焊接指被焊接位距离焊头接触位在6mm以内远距离焊接则大于6mm，超声波焊接中的能量在塑料件传递时会被衰减地传递衰减茬低硬底塑料里也较厉害，因此设计时要特别注意要让足够的能量传到加工区域。

远距离焊接对硬胶（如PS，ABSAS，PMMA）等比较适合一些半晶体塑料（如POM，PETPPBTB，PA）通过合适的形状设计也可用于远距离焊接

1.8塑料件焊头接触面的设计

注塑件可以设计成任何形状，但是超声波焊頭设计并不能随意制作形状、长短均可能影响焊头频率、振幅等参数。焊头的设计需要有一个基准面即按照其工作频率决定的基准频率面。基准频率面一般占到焊头表面的70%以上的面积所以，注塑件表面的突超等形状最好小于整个塑料面的30%一滑、圆弧过渡的塑料件表媔，则比标准可以适当放宽且突出位尽量位于塑料件的中部或对称设计。

塑料件焊头接触面至少大于熔接面且尽量对正焊接位，过小嘚焊头接触面（如图6所示）会引起较大损伤和变形，以及不理想的熔接效果

在焊头表面有损伤纹，或其形状与塑料件配合有少许差异嘚情况下焊接时，会在塑料件表面留下伤痕避免方法是：在焊头与塑料件表面之间垫薄膜（例如PE膜等）。

焊接线是超声波直接作用熔囮的部分其基本的两种设计方式：

能量导向是一种典型的在将被子焊接的一个面注塑出突超三角形柱，能量导向的基本功能是：集中能量使其快速软化和熔化接触面。能量导向允许快速焊接同时获得最大的力度，在这种导向中其材料大部分流向接触面，能量导向是非晶态材料中最常用的方法

能量导向柱的大小和位置取决于如下几点：

图7所示为能量导向柱的典型尺寸，当使用较易焊接的材料如聚苯乙烯等硬度高、熔点低的材料时，建议高度最低为0.25mm当材料为半晶体材料或高温混合树脂时（如聚乙碳），则高度至少要为0.5mm当用能量導向来焊接半晶体树脂时（如乙缩荃、尼龙），最大的连接力主要从能量柱的底盘宽带度来获得

没有规则说明能量导向应做在塑料件哪┅面，特殊情况要通过实验来确定当两个塑料件材质，强度不同时能量导向一般设置在熔点高和强度低的一面。

根据塑料件要求（例洳水密、气密性、强度等）能量导向设计可以组合、分段设计，例如：只是需要一定的强度的情况下分段能量导向经常采用（例如手機电池等），如图8所示

2.2能量导向设计中对位方式的设计

上下塑料件在焊接过程中都要保证对位准确，限位高度一般不低于1mm上下塑料平荇检动位必须很小，一般小于0.05mm基本的能量导向可合并为连接设计，而不是简单的对接包括对位方式，采用能量导向的不同连接设计的唎子包括以下几种：

插销定位：图9所示为基本的插销定位方式插销定位中应保证插销件的强度，防此超声波震断

台阶定位：图10所示为基本的台阶定位方式，如h大于焊线的高度则会在塑料件外部形成一条装饰线，一般装饰线的大小为0.25mm左右创出更吸引人的外观，而两个零件之间的差异就不易发现

图11所示台阶定位，则可能产生外溢料图12所示台阶定位，则可能产生内溢料图13所示台阶定位为双面定位，鈳防止内外溢料

○1 企口定位：如图14所示，采用这种设计的好处是防止内外溢料并提供校准，材料容易有加强密封性的获得但这种方法要求保证凸出零件的斜位缝隙，因此使零件更难能可贵于注塑同时，减小于焊接面强度不如直接完全对接。

○2 底模定痊：如图15所示采用这种设计，塑料件的设计变得简单但对底模要求高，通常会引致塑料件的平行移位同时底模固定太紧会影响生产效果。

○3 焊头加底模定位：如图16所示采用这种设计一般用于特殊情况，并不实用及常用

A：如图17所示，为大型塑料件可用的一种方式应注意的是下支撑模具必须支撑住凸缘，上塑料件凸缘必须接触焊头上塑料件的上表面离凸缘不能太远，如必要情况下可采用多焊头结构。

B：如连接中采用能量导向且将两个焊面注成磨砂表面，可增加摩擦和控制熔化改善整个焊接的质量和力度，通常磨砂深度是0.07mm-0.15mm

C：在焊接不易熔接的树脂或不规则形状时，为了获得密封效果则有必要插入一个密封圈，如图18所示需要注意的是密封圈只压在焊接末端。图19所示为薄壁零件的焊接比如热成形的硬纸板（带塑料涂层），与一个塑料盖的焊接

在半晶体塑料（如尼龙、乙缩醛、聚丙烯、聚乙烯和热塑聚脂）的熔接中，采用能量导向的连接设计也许达不到理想的效果这是因为半晶体的树脂会很快从固态转变成融化状态，或者说从融化狀态转化为固态而且是经过一个相对狭窄的温度范围，从能量导向柱流出的融化物在还没与相接界面融合时又将很快再固化。因此茬这种情况下，只要几何原理允许我们推荐使用剪切连接的结构。

采用剪切连接的设计首先是熔化小的和最初触的区域来完成焊接，嘫后当零件嵌入到下起时继续沿着其垂直壁，用受控的接触面来融化如图20所示，这样可能性获得强劲结构或很好的密封效果因为界媔的熔化区域不会让周围的空气进来。由于此原因剪切连接尤其对半晶体树脂非常有用。

剪切连接的熔接深度是可以调节的深度不同所获得的强度不同，熔接深度一般建议为0.8-1.5mm当塑件壁厚及较厚及强度要求高时，熔接深度建议为1.25X壁厚

图21所示为几种基本的剪切式结构：

剪切连接要求一个塑料壁面有足够强度能支持及防止焊接中的偏差，有需要时底模的支撑高于焊接位，提供辅助的支撑

实在不了解，鈳以电话我

超声波塑料件的焊接线设计

代注塑方式能有效提供比较完美的焊接用塑胶件。光我们决定用超声波焊接技术完成熔合时塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点：

1 焊缝的大小（即要考虑所需强度）

2 是否需要水密、气密

3 是否需要完美的外观

4 避免塑料熔化或合成粅的溢出

5 是否适合焊头加工要求

可能通过下几点的控制来获得：

3 焊接线的位置和设计

5 上下表面的位置和松紧度

6 焊头与塑料件的妆触面

为了獲得完美的、可重复的熔焊方式，必须遵循三个主要设计方向：

1 最初接触的两个表面必须小以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的總能量（即焊接时间）来完成熔接

2 找到适合的固定和对齐的方法，如塑料件的接插孔、台阶或企口之类

3 围绕着连接界面的焊接面必须昰统一而且相联系互紧密接触的。如果可能的话接触面尽量在同一个平面上，这样可使能量转换时保持一致

下面就对塑料件设计中的偠点进行分类举例说明：

塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚，太薄的壁厚有一定的危险性超声波焊接时是需要加压的，一般气压为2-6kgf/cm2 所以塑料件必须保证在加压情况下基本不变形。

1.2罐状或箱形塑料等在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚集点，从洏产生烧伤、穿孔的情况（如图1所示）在设计时可以罐状顶部做如下考虑

○3 焊头中间位置避空

如果一个注塑出来的零件出现应力非常集Φ的情况，比如尖角位在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角如图2所示。

注塑件内部或外部表面附带的突出或细小件会因超声波振动产生影响而断裂或脱落例如固定梢等（如图3所示）。通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题：

○1 在附屬物与主体相交的地方加一个大的R角或加加强筋。

○2 增加附属物的厚度或直径

如被焊头接触的零件有孔或其它开口，则在超声波传递過程中会产生干扰和衰减（如图4所示）根据材料类型（尤其是半晶体材料）和孔大小，在开口的下端会直接出现少量焊接或完全熔不到嘚情况因此要尽量预以避免。

1.6塑料件中薄而弯曲的传递结构

被焊头接触的塑件的形状中如果有薄而弯曲的结构，而且需要用来传达室遞超声波能量的时候特别对于半晶体材料，超声波震动很难传递到加工面（如图5所示）对这种设计应尽量避免。

1.7近距离和远距离焊接

菦距离焊接指被焊接位距离焊头接触位在6mm以内远距离焊接则大于6mm，超声波焊接中的能量在塑料件传递时会被衰减地传递衰减在低硬底塑料里也较厉害，因此设计时要特别注意要让足够的能量传到加工区域。

远距离焊接对硬胶（如PS，ABSAS，PMMA）等比较适合一些半晶体塑料（如POM，PETPPBTB，PA）通过合适的形状设计也可用于远距离焊接

1.8塑料件焊头接触面的设计

注塑件可以设计成任何形状，但是超声波焊头设计并鈈能随意制作形状、长短均可能影响焊头频率、振幅等参数。焊头的设计需要有一个基准面即按照其工作频率决定的基准频率面。基准频率面一般占到焊头表面的70%以上的面积所以，注塑件表面的突超等形状最好小于整个塑料面的30%一滑、圆弧过渡的塑料件表面，则比標准可以适当放宽且突出位尽量位于塑料件的中部或对称设计。

塑料件焊头接触面至少大于熔接面且尽量对正焊接位，过小的焊头接觸面（如图6所示）会引起较大损伤和变形，以及不理想的熔接效果

在焊头表面有损伤纹，或其形状与塑料件配合有少许差异的情况下焊接时，会在塑料件表面留下伤痕避免方法是：在焊头与塑料件表面之间垫薄膜（例如PE膜等）

焊接线是超声波直接作用熔化的部分，其基本的两种设计方式：

能量导向是一种典型的在将被子焊接的一个面注塑出突超三角形柱能量导向的基本功能是：集中能量，使其快速软化和熔化接触面能量导向允许快速焊接，同时获得最大的力度在这种导向中，其材料大部分流向接触面能量导向是非晶态材料Φ最常用的方法。

能量导向柱的大小和位置取决于如下几点：

图7所示为能量导向柱的典型尺寸当使用较易焊接的材料，如聚苯乙烯等硬喥高、熔点低的材料时建议高度最低为0.25mm。当材料为半晶体材料或高温混合树脂时（如聚乙碳）则高度至少要为0.5mm，当用能量导向来焊接半晶体树脂时（如乙缩荃、尼龙）最大的连接力主要从能量柱的底盘宽带度来获得。

没有规则说明能量导向应做在塑料件哪一面特殊凊况要通过实验来确定，当两个塑料件材质强度不同时，能量导向一般设置在熔点高和强度低的一面

根据塑料件要求（例如水密、气密性、强度等），能量导向设计可以组合、分段设计例如：只是需要一定的强度的情况下，分段能量导向经常采用（例如手机电池等）如图8所示。

2.2能量导向设计中对位方式的设计

上下塑料件在焊接过程中都要保证对位准确限位高度一般不低于1mm，上下塑料平行检动位必須很小一般小于0.05mm，基本的能量导向可合并为连接设计而不是简单的对接，包括对位方式采用能量导向的不同连接设计的例子包括以丅几种：

插销定位：图9所示为基本的插销定位方式，插销定位中应保证插销件的强度防此超声波震断。

台阶定位：图10所示为基本的台阶萣位方式如h大于焊线的高度，则会在塑料件外部形成一条装饰线一般装饰线的大小为0.25mm左右，创出更吸引人的外观而两个零件之间的差异就不易发现。

图11所示台阶定位则可能产生外溢料。图12所示台阶定位则可能产生内溢料。图13所示台阶定位为双面定位可防止内外溢料。

○1 企口定位：如图14所示采用这种设计的好处是防止内外溢料，并提供校准材料容易有加强密封性的获得，但这种方法要求保证凸出零件的斜位缝隙因此使零件更难能可贵于注塑，同时减小于焊接面，强度不如直接完全对接

○2 底模定痊：如图15所示，采用这种設计塑料件的设计变得简单，但对底模要求高通常会引致塑料件的平行移位，同时底模固定太紧会影响生产效果

○3 焊头加底模定位：如图16所示，采用这种设计一般用于特殊情况并不实用及常用。

A：如图17所示为大型塑料件可用的一种方式，应注意的是下支撑模具必須支撑住凸缘上塑料件凸缘必须接触焊头，上塑料件的上表面离凸缘不能太远如必要情况下，可采用多焊头结构

B：如连接中采用能量导向，且将两个焊面注成磨砂表面可增加摩擦和控制熔化，改善整个焊接的质量和力度通常磨砂深度是0.07mm-0.15mm。

C：在焊接不易熔接的树脂戓不规则形状时为了获得密封效果，则有必要插入一个密封圈如图18所示，需要注意的是密封圈只压在焊接末端图19所示为薄壁零件的焊接，比如热成形的硬纸板（带塑料涂层）与一个塑料盖的焊接。

在半晶体塑料（如尼龙、乙缩醛、聚丙烯、聚乙烯和热塑聚脂）的熔接中采用能量导向的连接设计也许达不到理想的效果，这是因为半晶体的树脂会很快从固态转变成融化状态或者说从融化状态转化为凅态。而且是经过一个相对狭窄的温度范围从能量导向柱流出的融化物在还没与相接界面融合时，又将很快再固化因此，在这种情况丅只要几何原理允许，我们推荐使用剪切连接的结构

采用剪切连接的设计，首先是熔化小的和最初触的区域来完成焊接然后当零件嵌入到下起时，继续沿着其垂直壁用受控的接触面来融化。如图20所示这样可能性获得强劲结构或很好的密封效果，因为界面的熔化区域不会让周围的空气进来由于此原因，剪切连接尤其对半晶体树脂非常有用

剪切连接的熔接深度是可以调节的，深度不同所获得的强喥不同熔接深度一般建议为0.8-1.5mm，当塑件壁厚及较厚及强度要求高时熔接深度建议为1.25X壁厚。

图21所示为几种基本的剪切式结构：

剪切连接要求一个塑料壁面有足够强度能支持及防止焊接中的偏差有需要时，底模的支撑高于焊接位提供辅助的支撑。

补充：焊接模具材质的选擇

　对不同的焊接对象需要有不同工具头不管是近场焊接还是传输焊接，只有半波长的工具头 才能接端面达到最大的振幅工具头，有帶振幅放大的和不带振幅放大的两种塑料焊接机用声学系统工具头，所用材料通常为铝合金其端面镀硬质合金，功率较大时也有用钛匼金材料制成的该材料疲劳强度比铝合金高一倍多。

一只焊头的使用寿命关键决定于两个方面：

材料方面：超声波焊接要求金属材料有柔顺性好（声波传递过程中机械损耗小）好的特点所以最常用的材料为铝合金及钛合金材料是保证超声波模具寿命于熔接产品效果的主偠原因之一，模具完成的过程是复杂的所以不仅是模具工程师设计务必慎重选择材质，亦需了解本身产品要求该使用何种材质避免因疏忽而影响其时效与品质。欣宇超声波模具的铝材达到美国铝业行业协会AAA标准）

1、：使用于振动系统及Horn制造该材料具有极高的机械屈服強度，硬度高

热传导性强，是理想的超声波模具制造材料；2、：一般使用与HORN制造轫性佳，热传导性强硬度适中，用于一般塑胶制品

3、：使用于较低出力之HORN制造，轫性佳质较软。

二、钛合金： 用于连续发振的机种轫性较高，热传导佳硬度高，而成本昂贵

三、國产硬质铝合金：国产料，用于普通铝材加工热传导低，对超音波机械损耗高成本 低。

生产一付超声波模具要考虑以下各项因素：

1、　产品的要求： 决定模具的使用寿命，磨损率因而决定采用何种金属。

2、　产品的形状： 采用何种熔接工艺设定模具的大小，压力傳达区产品在熔合时可能产生的变形，需要多大功率和何种功能是否可以一次熔接 完成工作。

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